Schema idraulica che forma tecnologia e guasti comuni

Preponderanza.

Rispetto alla tecnologia di stampaggio tradizionale, la tecnologia di formatura idraulica ha evidenti vantaggi tecnici ed economici per ridurre il peso, riducendo il numero di parti e stampi, migliorando la rigidità e la forza e la riduzione dei costi di produzione, ecc. È stato applicato sempre di più in Industrial campo, specialmente nell'industria automobilistica.

Nell'industria automobilistica, all'aviazione, all'aerospaziale e ad altri campi, riducendo la qualità della struttura per risparmiare energia in funzione è un obiettivo a lungo termine perseguito dalle persone, ed è anche una delle tendenze dello sviluppo avanzato della tecnologia di produzione. Hydroforming (Forming) è una tecnologia di produzione avanzata per ottenere leggerezza strutturale.

La formazione idraulica è anche nota come \"formazione interna ad alta pressione \", il suo principio di base è quello di prendere il tubo come vuoto, applicare il liquido ultra-alta pressione all'interno del tubo, allo stesso tempo, applicare la spinta assiale ad entrambe le estremità del tubo vuoto, per il riempimento. Sotto l'azione congiunta di due tipi di forze esterne, il materiale delle billette del tubo ha deformazione di plastica, e infine si adatta alla parete interna della cavità dello stampo e la parte vuota è ottenuta la cui forma e precisione soddisfano i requisiti tecnici.

Vantaggi

Per la struttura della sezione variabile vuota, il processo di produzione tradizionale è quello di premere e formare due mezzi pezzi, e quindi saldarli in un insieme, mentre la formazione idraulica può formare la struttura vuota con cambiamenti lungo la sezione del membro nel suo complesso. Rispetto al processo di stampaggio e saldatura, la tecnologia e il processo di formatura idraulica hanno i seguenti vantaggi principali:

1. Ridurre la qualità e il salvataggio del materiale. Per parti tipiche come la staffa del motore automobilistica e la staffa del radiatore, le parti di formatura idraulica possono essere ridotte del 20% ~ 40% rispetto alle parti di stampaggio. Per le parti dell'albero scavo cavo, il peso può essere ridotto del 40% ~ 50%.

2. Ridurre il numero di parti e stampi, ridurre il costo degli stampi. Le parti di formatura idraulica di solito hanno bisogno solo di un solo set di morire, mentre le parti di stampaggio devono per lo più necessarie più di un set di morire. Il numero di parti della staffa del motore di formatura idraulica è stata ridotta da 6 a 1, e le parti del bracket del radiatore sono state ridotte da 17 a 10.

3. Riduce la quantità di saldatura nella successiva lavorazione e assemblaggio. Prendere la staffa del radiatore come esempio, l'area di dissipazione del calore aumenta del 43%, il numero di punti di saldatura diminuisce da 174 a 20, il numero di procedure di lavoro diminuisce da 13 a 6 e la produttività aumenta del 66%.

4. Aumentare la forza e la rigidità, in particolare la forza di fatica, come la staffa del radiatore della formazione idraulica, la sua rigidità può essere aumentata del 39% nella direzione verticale e del 50% nella direzione orizzontale.

5. Ridurre i costi di produzione. Secondo l'analisi statistica delle parti di formatura idraulica applicata, il costo di produzione delle parti di formatura idraulica è ridotto del 15% ~ 20% in media rispetto alle parti di stampaggio, e il costo dello stampo è ridotto del 20% ~ 30%.

Guasti comuni

Durante il funzionamento della pressa idraulica estrusione metallica, alcuni bulloni cadono e cadono nel cilindro idraulico, causando graffi gravi sulla parete dello stantuffo. Dopo il verificarsi di problemi, i metodi tradizionali non possono raggiungere la riparazione in loco, possono essere smontati e spediti solo al produttore per la riparazione dell'elaborazione della saldatura della sostituzione dei rottami. Poiché non vi è alcuna sostituzione di pezzi di ricambio, il tempo di riesulazione dei pezzi di ricambio o di ritorno alla fabbrica per la manutenzione non può essere controllato e il lungo periodo di arresto causa gravi perdite economiche all'impresa e nel frattempo, l'elevata elaborazione o riparazione I costi devono essere pagati. Per soddisfare i requisiti della produzione continua, è necessario trovare un mezzo di manutenzione conveniente, veloce, semplice ed efficace per risolvere il problema dell'apparecchiatura, per ridurre al minimo i tempi di inattività e i costi di mantenimento dell'impresa. Il materiale composito polimerico può essere utilizzato per la riparazione del campo.

Passi di funzionamento:

1. Utilizzare la fiamma di ossigeno-acetilene per cuocere la parte graffiata (per controllare la temperatura ed evitare la ricottura superficiale) e cuocere l'olio sulla superficie metallica perennemente permeata fino a quando non scintilla spruzzata.

2. La parte graffiata deve essere trattata con la superficie della smerigliatrice angolare e la profondità della macinazione deve essere superiore a 1 mm, e la scanalatura deve essere asciugata lungo la parete esterna del cilindro, preferibilmente la scanalatura di covettaglia. I fori di trapano ad entrambe le estremità dei graffi sono approfonditi per cambiare la condizione di stress.

3. Utilizzare il cotone assorbente immerso in acetone o etanolo anidro per pulire la superficie.

4. Applicare materiale di riparazione uniforme alla superficie graffiata; Il primo strato dovrebbe essere sottile, uniformemente, e coprire completamente la superficie del graffio per garantire la migliore adesione tra il materiale e la superficie metallica. Dopo aver applicato il materiale all'intero settore di riparazione, premere ripetutamente per assicurarsi che il materiale sia riempito e raggiunge lo spessore richiesto, rendendolo leggermente superiore alla superficie della parete del cilindro.

5. Ci vogliono 24 ore per il materiale per raggiungere pienamente tutte le proprietà a 24 ℃. Per risparmiare tempo, la temperatura può essere aumentata da una lampada alogena a tungsteno. Per ogni aumento di temperatura di 11 ℃, il tempo di polimerizzazione sarà ridotto della metà e la migliore temperatura di polimerizzazione è di 70 ℃.

6. Dopo che il materiale è curato, utilizzare una macina fine o un raschietto per riparare e livellare il materiale superiore alla superficie della parete esterna del cilindro e finisci la costruzione.